Teljesen automatikus, nagy sebességű{0}}papírpohár-formázó gép

A teljesen automatikus, nagy sebességű{0}}papírpohár-formázó gépet papírpoharak folyamatos és stabil gyártására tervezték, egyenletes formázási pontossággal és tömítési teljesítménnyel. Egy szinkronizált gyártási rendszerbe integrálja a papíradagolást, az ultrahangos oldaltömítést, az alsó formázást, a peremgöndörítést és az automatikus halmozást.

A gépet hosszú{0}}órás ipari működésre tervezték, stabil teljesítményt biztosítva folyamatos terhelés mellett. Támogatja az egyszeres és dupla PE bevonatú papíranyagokat, és alkalmas különféle méretű pohárokhoz, amelyeket ital- és élelmiszercsomagolási alkalmazásokban használnak.

Az általános kialakítás a stabil mechanikai koordinációra, a precíz alakításszabályozásra és a hosszú gyártási ciklusok alatti egyenletes kimeneti minőségre összpontosít.

Stabil nagy sebességű{0}}kimeneti teljesítmény
A gép 120–160 csésze/perc sebességgel működik a csésze specifikációitól és a papírviszonyoktól függően, szinkronizált mozgásvezérléssel az összes formázási állomáson az egyenletes kimenet fenntartása érdekében.

Precíziós szervo adagolórendszer
A szervo{0}}adagolás pontos papírpozícionálást biztosít a formázás előtt, csökkenti az igazítási eltérést és javítja a formázási stabilitást.

Ultrahangos tömítési stabilitás
Az ultrahangos ragasztási technológia egyenletes tömítési szilárdságot biztosít a PE bevonatú papíron túlmelegedés nélkül, stabil varratminőséget biztosítva a folyamatos gyártás során.

Ellenőrzött formázási pontosság
Az alakítórendszer összehangolt mechanikai szerkezeti kialakítást alkalmaz, hogy fenntartsa a csésze stabil geometriáját és csökkentse a méreteltérést a hosszú gyártási ciklusok során.

Megerősített alsó alakító rendszer
Az alsó tömítőszerkezet szabályozott nyomású kialakítást alkalmaz a stabil kötési szilárdság és az állandó szerkezeti integritás biztosítása érdekében.

Folyamatos működési tervezés
A gépvázat és a sebességváltó rendszert stabil, hosszú{0}}órás működésre tervezték, csökkentett vibráció mellett és egyenletes mechanikai teljesítménnyel.

Papír adagolás:A szervo-vezérelt adagolórendszer az előre-vágott PE-bevonatú papírt a formázó szakaszba juttatja precíz igazítással.

Oldalsó tömítés:Az ultrahangos rendszer szabályozott energiakibocsátással köti össze a csésze varratot a stabil tömítési szilárdság biztosítása érdekében.

Alsó papír elhelyezése:Az alsó papír pontosan van elhelyezve a pontos formázási igazítás érdekében.

Alsó formázás:A szabályozott nyomásrendszer biztosítja a csésze alapjának stabil ragasztását és szerkezeti konzisztenciáját.

Felni curling:A peremképző egység egyenletesen formálja a csésze szélét a merevség és az egyenletesség javítása érdekében.

Automatikus halmozási kimenet:A kész poharakat a rendszer automatikusan egymásra helyezi a hatékony, későbbi csomagolás érdekében.

A gép egy különálló asztali elrendezést alkalmaz, amely elszigeteli a mechanikus hajtásmechanikát az alakító formázóállomásoktól.

Alsó rekesz:Minden nehéz erőátviteli fogaskerék, hosszanti tengely és nagy{0}}precíziós hengeres indexelő bütyök zárt olajfürdőben működik, védve őket a papírportól és a nedvességtől.

Felső nyitott{0}}Felső elrendezés:Lehetővé teszi a technikusok számára, hogy gyors karbantartást végezzenek, könnyedén megtisztítsák a munkaállomásokat, és rövid üzemidőn belül teljes szerszám{0}}cserét hajtsanak végre.

A gépet széles körben alkalmazzák a következő területeken használt papírpoharak gyártásában:

Támogatja a szabványos gyártást és a testreszabott csésze specifikációkat.

A Sini Machinery szigorúan betartja a CE és ISO9001 nemzetközi gyártási referenciaértékeket. Minden mechanikus tengely CNC-nagyszilárdságú ötvözött acélból készült, és speciális hőkezelésnek vetik alá, hogy maximalizálja a kopásállóságot és megakadályozza a hosszú távú hődeformációt. A precíziós öntés biztosítja a pontos illeszkedést- a több-állomásos indexelő egységeknél.

Gyári ellenőrzés:Szállítás előtt minden gépen szigorú, 48 órás folyamatos terhelési teszten esik át teljes kapacitás mellett, hogy garantálják a rezgéscsillapítás, az automatizált érzékelők és a pneumatikus ciklusok hibátlan működését az ügyfél létesítményébe érkezéskor.